Spezi – Seite 7 – Steambuddy

Nötiger Ballast

Nachdem Mechanik und Technik verbaut wurden liegt die Glasgow immer noch nicht tief genug im Wasser. Ein „Stapellauf“ in der heimischen Badewanne ergab, dass ca. 2,6kg zusätzliches Gewicht benötigt werden damit der Schlepper knapp oberhalb der Wasserlinie im Wasser liegt.
In der Summe ergibt das zur Zeit ein Gewicht von ca. 6,8kg. Mit Aufbauten wird das Gesamtgewicht also ungefähr bei 7kg liegen.
Ich habe mir daher vom Dachdecker 3kg Walzblei besorgt. Walzblei kann man sehr gut verarbeiten (schneiden, rollen, biegen). Da Blei giftig ist, bitte bei der Verarbeitung Handschuhe tragen und sicherheitshalber auch danach die Hände waschen! Das Blei habe ich zurecht geschnitten und über die ganze Rumpflänge verteilt. Das zusätzliche Gewicht sollte man unbedingt vor dem Einkleben des Decks platzieren, da man später nicht mehr an alle Bereiche im Rumpf heran kommt.

Revisionsöffnung

Falls ich mal die Achse, auf der die Zahnräder sitzen, ausbauen müsste habe ich eine Revisionsöffnung im Rumpf vorgesehen. Diese Öffnung wird im normalen Betrieb mit einem kleinen Durchführung aus Gummi (aus dem Befestigungsmaterial für Servos) und einem Kunstsoff-Pfropfen verschlossen.

Man weiß ja nie…

Vielleicht möchte ich ja später mal aus irgend einem Grund ein Kabel von ganz hinten nach ganz vorne ziehen? – Wahrscheinlich werde ich das nie machen, aber für den Fall der Fälle habe ich noch eine Schnur durch die Spanten gezogen. So könnte ich bei Bedarf ein Kabel daran knoten und durchziehen.

Hybrid-Antrieb

Die eigentliche Umschaltung zwischen den Antriebsarten, Dampf und Elektro, war ja bereits entwickelt und getestet.
Eine ungelöste Aufgabe war bis vor kurzem die Ansteuerung der Umschaltung für die beiden Antriebsarten via Servo. Aber auch für diese Aufgabenstellung gab es eine Lösung.
Etwas Tüftelarbeit, da man den Servo ja nicht an „Lufthaken“ aufhängen kann 🙂
Kurz und gut: Jetzt funktioniert es!

Vollgestopft

Viel Platz ist nicht mehr im Rumpf.
Nach dem Lackieren durfte die Mechanik und Technik nun endlich an ihren Platz im Rumpf.

Folgendes ist nun funktionstüchtig verbaut:
– Dampfmaschine mit Gastank, Aggregat und Kondenser
– Geschwindigkeitsreglung der Dampfmaschinen per Servo
– Piezo Funkenzünder per Druckknopf (Entzünden der Brenner-Flamme)
– Kühlgebläse per PC-Lüfter
– Ruder (links/rechts) per Servo mit fast 90° Wirkung
– Failsafe für Ruder (Schiff fährt im Kreis bei Ausfall Sender)
– Antriebsartumschaltung per Servo (Dampf oder Elektro)
– Geschwindigkeitsreglung Elektroantrieb per Fahrtregler

Weitere Details folgen in den nächsten Tagen…

Ein Streifen türkis

Es wäre ein zu großer Aufwand gewesen, den kompletten Rumpf abzukleben, nur um einen Farbakzent zu setzen. Daher habe ich mich entschieden den Streifen mit dem Pinsel aufzutragen. Etwas von dem Spraydosen-Lack in den Deckel gesprüht und dann mit dem Pinsel aufgetragen. Vorher noch mit Linierband abgeklebt.
Ich denke das Ergebnis kann sich sehen lassen 🙂

Ich sehe schwarz

Bei frühlingshaften Temperaturen, wurde die Werft kurzer Hand nach draußen verlegt. Damit sich der Duft von frischem Lack nicht wieder im ganzen Haus verteilt, habe ich das Schwarz diesmal im Freien lackiert.
Vorher wurde das Ruder und das Unterwasserschiff gut abgeklebt.
Trotz einiger kleiner Windböen, lief es mit der Lackierung recht gut.
Als nächstes wird der graue Streifen in blau/türkis lackiert…

Ich sehe rot

Nun kommt Farbe ins Spiel.
Der Rumpf wurde mit 600er Schleifpapier nass geschliffen und dann mit Silikonentferner gesäubert. Danach wurde mit einem Bleistift die Wasserlinie eingezeichnet. Mit Linierband aus dem Lackiererzubehör wurde erst mit ganz dünnem Klebeband, dann mit etwas breiterem Klebeband abgeklebt. Zum Schluss wurde noch mit breitem Lackierer-Klebeband der obere Teil des Rumpfes mit Zeitung abgedeckt.
Fertig zum Lackieren ging es ab in die „Lackierkabine“. Noch zwei mal mit Silikon-Entferner den Rumpf gesäubert, einmal Probesprühen auf ein Stück Karton und dann ging es los. Lackiert wurde in drei Lagen. Erster Sprühgang, 10Minuten ab lüften lassen. Zweiter Sprühgang, 25 Minuten ab lüften lassen. Dann der finale Sprühgang mit dem es schön glänzend wurde.
Jetzt muss es erstmal ein paar Tage trocknen und dann geht es weiter mit schwarz.

Nicht ohne Grund!

Nun ist es endlich soweit, es geht an die Lackierung.
Doch vor einer schönen Lackierung kommt die Grundierung.
Ich verwende hierfür einen 1K-Epoxy-Grundierfüller von Spray Max: https://www.spraymax.com/de/produkte/produkt/grundierungen-grundierfueller/1k-rapid-epoxy-grundierung/
Das Zeug stinkt zwar ziemlich, aber ich habe sowohl auf Metall wie auf Kunststoff bisher immer nur super Ergebnisse erzielt.
Man sollte bei der Verarbeitung aber unbedingt einen Mundschutz tragen und für gute Belüftung sorgen!
Vorher sollte man seine Familie am besten zum Italiener um die Ecke schicken, damit man die nächsten zwei Stunden freie Bahn hat. Dann heißt es hoffen, dass sich der Grundier-Mief bis zu deren Rückkehr wieder verzogen hat 🙂

Zuerst wurde der Rumpf mit 600er Schleifpapier nass geschliffen. Im Anschluss mit Silikon-Entferner gesäubert.
Vor der Grundierung wurde die Oberseite des Rumpfes abgeklebt, damit kein Sprühnebel ins Innere gelangen kann.
In meiner Werkstatt habe ich vorher mit alten Decken und Handtüchern alles so gut es geht abgehängt, damit die „Lackierkabine“ einsatzbereit war und der Sprühnebel nicht Maschinen und Werkzeug bedeckt.
Grundiert wurde in zwei Sprühgängen, so dass es schön gleichmäßig wurde.

Als nächstes wird mit 800er Papier geschliffen danach abgeklebt und lackiert…

Aus krumm mach gerade…

Holz hat ja bekanntermaßen ein „Eigenleben“. Das Holz in meinem Glasgow-Bausatz ist bestimmt schon gute 30 Jahre alt. Leider hat sich in dieser langen Zeit, das eine oder andere Teil etwas verzogen. Dies stellte ich auch fest als ich die Radhäuser-Decks zusammen leimen wollte.
Da es nicht schön aussieht wenn die Decks krumm sind bin ich wie folgt vorgegangen um sie zu begradigen.
Zuerst habe ich gemäß Plan alle Leisten zurecht geschnitten und dann mit wasserfestem Holzleim verklebt. Die Stabilität, beim Arbeiten mit Holzleim, kommt über das Pressen. Die Presszeit von min. 15 Minuten sollte man eigentlich beachten. Allerdings habe ich die Teile erstmal nur ca. 8 Minuten zusammen gepresst. Denn es ist wichtig, dass der Holzleim noch nicht völlig ausgehärtet ist, damit sich die Leisten und die Holz-Decks noch leicht gegeneinander verschieben können. Dann habe ich den überschüssigen Leim mit einem Tuch entfernt und mir danach aus Wasserflaschen, einem alten Regalbrett und drei Pressklammern eine Presse gebaut.
So eingespannt war das Deck absolut gerade beim aushärten des Leims und hat diese Form, nach ca. 60 Minuten weiterer Presszeit, auch dauerhaft beibehalten.
Man braucht nicht immer teure Spezialwerkzeuge, man muss sich nur zu Helfen wissen 🙂